铝制散热器被动冷却：纯铜C110，0.5 mm翅片，1.5 mm间距，100 mm范围内平面度0.10 mm，热阻1.10 K/W。起订量500件，s...
铝制散热器被动散热：6063-T5 铝合金 材质，翅厚 0.3 mm、片距 3.0 mm，平面度 0.10 mm/100 mm，热阻 0.62 K/W。起订 100 件，交期 72 小时。
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铝制散热器被动冷却采用一体式冲压设计，基板厚度3.0 mm，翅片厚度0.5 mm、间距1.5 mm，使用250 T模具由纯铜C110冲压成型。在100 mm范围内平面度保持0.10 mm，在ΔT = 75 K、强制风冷2.0 m/s条件下热阻为1.10 K/W。月产能为50,000件，一般尺寸公差±0.20 mm，关键翅片间距公差±0.03 mm。
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BQUQ 的铝制散热器被动冷却采用一体式冲压设计，基板厚度 3.0 mm，翅片厚度 0.5 mm、间距 1.5 mm，使用 250 T 模具由纯铜 C110 冲压成型。在 100 mm 范围内平面度保持 0.10 mm，在 ΔT = 75 K、强制风冷 2.0 m/s 条件下热阻为 1.10 K/W。月产能为 50,000 件。
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BQUQ 的铝制散热器被动冷却采用一体式冲压设计，基板厚度 3.0 mm，翅片厚度 0.5 mm、间距 1.5 mm，使用 250 T 模具由纯铜 C110 冲压成型。在 100 mm 范围内平面度保持 0.10 mm，在 ΔT = 75 K、强制风冷 2.0 m/s 条件下热阻为 1.10 K/W。月产能为 50,000 件。
3.0 mm 基板与 0.5 mm 翅片定义了这款铝制散热器被动冷却。使用 250 T 模具由纯铜 C110 冲压成型，在 100 mm 范围内保持 0.10 mm，在 ΔT = 75 K、强制风冷 2.0 m/s 条件下热阻为 1.10 K/W。月产量为 50,000 件。
由于基板与翅片一体冲压成型，不存在会失效的钎焊接头。安装面的 0.10 mm/100 mm 平面度直接由模具保证，从而使热界面接触保持均匀。
低翅片厚度正是冲压工艺的优势所在：0.5 mm 翅片、1.5 mm 间距，在相同包络体积下比机加工或挤压型材提供更大的表面积。
一体式几何结构省去了分体式散热器中的粘接层，缩短了热传导路径。纯铜 C110 与气流之间除了冲压表面本身，没有任何其他介质。
冲压结构比挤压工艺更能容忍批次波动：模具磨损首先表现为翅片间距的可测量偏移，质检可在 CMM 0.001 mm 分辨率下发现，而非等到现场才暴露。
硬质阳极氧化 Type III、25-40 µm 表面处理在成型后施加，因此翅片根部不会像机加工方案那样被切穿防腐层。
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标准材料为纯铜 C110，表面处理为硬质阳极氧化 Type III、25-40 µm。对于存在电动汽车与车载充电机充电器暴露风险的应用，我们建议采用钝化处理路线；当导电性比重量更重要时，纯铜 C110 可提升热性能，但单位质量约翻倍。
一般尺寸公差为 ±0.20 mm，关键特征如翅片间距单独控制为 ±0.03 mm。成型几何结构继承模具重复性 ±0.05 mm，孔位保持在 ±0.10 mm。更严格的等级需要额外的冲压工序，因此值得在开模前而非开模后决定。
入库的纯铜 C110 在进入冲压工序前检查厚度与硬度。成型后，使用 CMM 0.001 mm 分辨率确认 100 mm 范围内 0.10 mm 及图纸要求的 1.5 mm。
关键尺寸抽样采用 AQL 0.65，一般尺寸采用 1.5，每件首件均使用 CMM 0.001 mm 分辨率检测。偏差超过 ±0.20 mm 时触发全批分选。
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平面度在花岗岩平台而非铸铁平台上测量，因为 20 x 20 x 10 mm 下 0.10 mm/100 mm 在未经研磨的平台上读数不同。记录中保留两种读数。
成型后我们检查 0.5 mm 翅片尖端是否有毛刺和裂纹，因为冲压可能在图纸尺寸未偏移的情况下使根部开裂。毛刺限值按零件设定。
在电动汽车与车载充电机充电器中，1.10 K/W 的额定值决定了外壳仍需多少气流。在电动汽车与车载充电机充电器的结温下，0.5 mm 翅片、1.5 mm 间距可将温差控制在传感器预算之内。
电动汽车与车载充电机充电器项目正是这种几何结构存在的原因。当外壳无法增高时，翅片密度是唯一杠杆，而 1.5 mm 间距配 0.5 mm 料厚是铝材的实用上限。
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当铝制散热器被动冷却以电动汽车与车载充电机充电器的量级运行时，件与件之间的一致性决定现场退货率。50,000 件批量下 ±0.05 mm 可将热曲线保持在同一区间内。
对于电动汽车与车载充电机充电器原型，5 个工作日涵盖图纸审核与首件。一旦 ±0.05 mm 能力签署确认，量产批次转为 20 个工作日。
| 参数 | 数值 / 范围 |
|---|---|
| 材料 | 纯铜 C110 |
| 翅片厚度 | 0.5 mm |
| 翅片间距 | 1.5 mm |
| 翅片高度 | 50 mm |
| 基板厚度 | 3.0 mm |
| 基板平面度 | 0.10 mm / 100 mm |
| 热阻 | 1.10 K/W |
| 热测试条件 | ΔT = 75 K，强制风冷 2.0 m/s |
| 表面处理 | 硬质阳极氧化 Type III，25-40 µm |
| 尺寸范围 | 20 x 20 x 10 mm |
每批均使用 CMM 0.001 mm 分辨率检验，报告随货提供。我们检查 100 mm 范围内 0.10 mm、1.5 mm、3.0 mm 及孔位相对 ±0.20 mm。从卷料到纸箱的批次可追溯性保留 10 年。
纯铜 C110 是标准选择。对于腐蚀环境中的电动汽车与车载充电机充电器，我们指定 6063-T5 配硬质阳极氧化 Type III、25-40 µm；对于最高导电性，我们转向纯铜 C110，这会提高成本与重量，但在相同包络体积下热阻约降低一半。
在 25 °C 花岗岩平台上测量为 0.10 mm / 100 mm。这是对电动汽车与车载充电机充电器最关键的数值，因为导热垫需要均匀接触。如果您的装配需要更高要求，请告知，我们可以增加一道精加工工序。
在正常冲压吨位下加工纯铜 C110，预计模具寿命约为 。以 50,000 件计，即 6 至 12 个月。我们为电动汽车与车载充电机充电器项目在现场保留备用模具组，从而在平面度记录出现磨损时消除等待时间。
铲齿翅片是铣削而成，因此可获得薄而高的翅片，在给定高度下密度更高，但成本直接随翅片面积增长。冲压一次行程即可获得相同效果，在 50,000 件以下单位成本低得多。对于固定高度外壳中的电动汽车与车载充电机充电器，冲压通常是正确答案。
东莞源头直供：卷料、成型、表面处理与检验在同一栋楼内完成，因此 0.10 mm / 100 mm 平面度在零件包装前即得到验证。
我们的电动汽车与车载充电机充电器经验可追溯至 2015 年首个模具项目。这段历史正是标准硬质阳极氧化 Type III、25-40 µm 与 ±0.20 mm 属于保守而非乐观的原因。
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工厂持有 ISO9001，可随 PE 袋 + 蜂窝纸箱发货并附 RoHS 与 REACH 文件，每箱 15 kg。可在封柜前应要求安排第三方 SGS 检验。
索取报价： sc@bquq.com | WhatsApp +86 13713157787 | 中国东莞
另请参阅：品牌定位。
| 参数 | 数值 / 范围 |
|---|---|
| 材料 | 纯铜 C110 |
| 公差 | 0.10 mm / 100 mm 平面度；CMM 0.001 mm 分辨率 |
| 交期 | 该工艺标准：模具批准后 2–4 周 |
| 起订量 | 该工艺标准：5,000 件 |
| 产能 | 每月 50,000 件 |
| 方案 | 最适合 | 权衡 |
|---|---|---|
| 一体式冲压纯铜 C110 | 大批量、低翅片厚度的被动冷却 | 需要 250 T 模具；模具磨损会改变翅片间距 |
| 机加工型材 | 小批量或复杂几何形状 | 单件成本更高；每立方毫米表面积更少 |
| 挤压型材 | 简单等截面 | 无法达到 0.5 mm 翅片、1.5 mm 间距；批次波动更难发现 |
| 带粘接层的分体式散热器 | 混合材料组件 | 粘接层增加热阻，且接头可能失效 |
| 阶段 | 控制 | 记录 |
|---|---|---|
| 冲压 | 250 T 模具将基板与翅片一体冲压 | 模具设置表与首件检验 |
| 平面度 | 安装面 0.10 mm / 100 mm 由模具保证 | 0.001 mm 分辨率 CMM 报告 |
| 翅片间距 | 1.5 mm 间距监控模具磨损偏移 | 含实测间距值的检验日志 |
| 表面处理 | 成型后施加硬质阳极氧化 Type III，25–40 µm | 涂层厚度证书 |
| 最终检验 | 每批出货前检验 | 出货检验记录 |
在 ΔT = 75 K、强制风冷 2.0 m/s 条件下热阻为 1.10 K/W。一体式冲压纯铜 C110 结构省去了分体式散热器中的粘接层，缩短了热传导路径。100 mm 范围内 0.10 mm 的平面度使热界面接触保持均匀。
该零件由纯铜 C110 冲压而成。铜的导热系数高于铝，250 T 冲压工艺将 3.0 mm 基板与 0.5 mm 翅片一体成型。成型后施加硬质阳极氧化 Type III、25–40 µm 以提供防腐保护。
翅片厚度 0.5 mm、间距 1.5 mm，基板 3.0 mm。这种低翅片厚度在相同包络体积下比机加工或挤压型材提供更大的单位立方毫米表面积。模具磨损首先表现为翅片间距的可测量偏移，由 CMM 以 0.001 mm 分辨率捕捉。
安装面 0.10 mm / 100 mm 平面度直接由模具保证。检验使用 CMM 0.001 mm 分辨率。这使热界面接触保持均匀，并在出货前捕捉翅片间距的任何模具磨损偏移。
月产量为 50,000 件。该冲压工艺的标准起订量为 5,000 件，交期通常为模具批准后 2–4 周。产能随 250 T 模具与一体式冲压结构而扩展。
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硬质阳极氧化 Type III、25–40 µm 在成型后施加，因此翅片根部不会像先涂层后成型那样被切穿防腐层。这保护了纯铜 C110 与气流之间的冲压表面。
冲压结构比挤压工艺更能容忍批次波动。模具磨损首先表现为翅片间距的可测量偏移，质检可在 CMM 0.001 mm 分辨率下发现，而非等到现场才暴露。它还能实现 0.5 mm 翅片、1.5 mm 间距，从而获得更大的单位立方毫米表面积。
| 参数 | 数值 / 范围 |
|---|---|
| 材料 | 纯铜 C110 |
| 公差 | 0.10 mm / 100 mm 平面度 |
| 交期 | 该工艺标准 |
| 起订量 | 该工艺标准 |
| 产能 | 每月 50,000 件 |
| 方案 | 最适合 | 权衡 |
|---|---|---|
| 一体式冲压 | 大批量、低热阻 | 限于薄翅片厚度 |
| 钎焊组件 | 复杂几何形状 | 接头可能失效，增加热阻 |
| 挤压型材 | 简单形状、低模具成本 | 单位体积表面积更低 |
| 机加工型材 | 原型、严格公差 | 成本更高，生产更慢 |
在 ΔT = 75 K、强制风冷 2.0 m/s 条件下热阻为 1.10 K/W。由纯铜 C110 制成的一体式冲压设计确保接触均匀且无钎焊接头，在月产能 50,000 件下保持性能稳定。
基板厚 3.0 mm，翅片厚 0.5 mm、间距 1.5 mm。这种几何结构最大化单位立方毫米表面积，使用 250 T 模具冲压，平面度稳定保持 0.10 mm / 100 mm。
使用纯铜 C110，因其高导热性。一体式冲压结构省去粘接层，确保热路径从基板到翅片直接传导，无会失效的钎焊接头。
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安装面平面度保持在 0.10 mm / 100 mm。这直接由模具实现，确保热界面接触均匀，并在全部 50,000 件月产量中保持性能一致。
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月产能为 50,000 件。250 T 模具与一体式冲压工艺可实现大批量产出，同时保持 0.10 mm 平面度及在 ΔT = 75 K、强制风冷 2.0 m/s 条件下 1.10 K/W 的热阻。
没有，基板与翅片一体冲压成型，消除了钎焊接头。这省去了分体式散热器中的粘接层，缩短热传导路径并提升被动冷却应用的可靠性。
额定 1.10 K/W 是在 ΔT = 75 K、强制风冷 2.0 m/s 条件下。对于被动冷却，自然对流可能产生更高热阻，但一体式纯铜 C110 设计仍能提供高效散热。
在 ΔT = 75 K、强制风冷 2.0 m/s 条件下，热阻为 1.10 K/W。该数值基于 3.0 mm 基板、0.5 mm 翅片、1.5 mm 间距的一体式冲压结构，使用 250 T 模具由纯铜 C110 成型。
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标准翅片厚度 0.5 mm、间距 1.5 mm，关键翅片间距公差可控制在 ±0.03 mm。更严格的等级需要额外的冲压工序，建议在开模前而非开模后决定。
在 100 mm 范围内平面度保持 0.10 mm，直接由模具保证。成型后使用 CMM 0.001 mm 分辨率确认，确保热界面接触均匀。
月产能为 50,000 件。最小起订量未在文中提及，需按订单确认。一般尺寸公差 ±0.20 mm，关键特征如翅片间距 ±0.03 mm。
标准表面处理为硬质阳极氧化 Type III、25-40 µm，在成型后施加。对于存在电动汽车与车载充电机充电器暴露风险的应用，建议采用钝化处理路线。
纯铜 C110 可提升热性能，但单位质量约翻倍。当导电性比重量更重要时选用纯铜 C110。标准材料为纯铜 C110，表面处理为硬质阳极氧化 Type III、25-40 µm。
入库的纯铜 C110 在进入冲压工序前检查厚度与硬度。成型后使用 CMM 0.001 mm 分辨率确认 100 mm 范围内 0.10 mm 及图纸要求的 1.5 mm。关键尺寸抽样采用 AQL 0.65，一般尺寸采用 1.5，每件首件均使用 CMM 确认。
| Parameter | Specification |
|---|---|
| Material | pure copper C110 |
| Fin thickness | 0.5 mm |
| Fin pitch | 1.5 mm |
| Fin height | 50 mm |
| Base thickness | 3.0 mm |
| Base flatness | 0.10 mm over 100 mm |
| Thermal resistance | 1.10 K/W |
| Surface finish | hard anodize Type III, 25-40 µm |
| Monthly capacity | 50,000 pcs |
| MOQ (prototype) | 500 pcs |
| Lead time (production) | 20 working days |
| Size range | 20 x 20 x 10 mm |
