汽车行业从一体化压铸转向“压铸+CNC精加工”混合路线
一体化压铸曾被视为新能源汽车制造的终极方案，但其高模具成本（单套可达数千万元）和返修困难让很多Tier 1供应商重新思考。2026年，更务实的路线是“大型压铸+局部CNC精加工”。这种方案先通过压铸获得近净成形毛坯，然后对安装面、螺纹孔、密封槽和关键配合面进行CNC精加工。实际案例表明，采用混合路线后，零件总制造成本比全CNC加工降低40%-50%，比纯压铸（需要高精度模具）降低20%-30%。CNC精加工的关键在于压铸余量控制和夹具设计。由于压铸件存在拔模斜度和收缩变形，CNC编程需要采用自适应对刀和在线测量。2026年，领先的CNC服务商已开发出针对压铸铝合金的专用切削参数库，使加工时间缩短30%。这一趋势在新能源汽车三电系统壳体、底盘悬挂件和结构电池包中尤为明显。预计到2028年，超过60%的新能源汽车结构件将采用“压铸+CNC”混合工艺。
